专业ABS工程塑料、PC/ABS塑料、PA66工程塑料、POM塑胶原料、PCTG塑胶原料供应商-金宸塑料

工程塑料

塑胶原料、工程塑料、特种工程塑胶原料

---专业塑胶原料贸易商---

全国免费咨询热线

0769-8778-5012

当前位置 : 塑胶原料 >> 常见问题 >> 注塑工艺常用不良现象的原因及处理

注塑工艺常用不良现象的原因及处理

作者 : 金宸塑胶原料 时间 : 2018-03-10 11:27:35 浏览 :
注塑工艺常用不良现象的原因及处理

注塑工艺常用不良现象的原因及处理

注塑工艺常用不良现象的原因及处理

原因:1、充填不足;2、溢料;3、气孔;4、波纹;5、银条纹;6、表面晕音;7、融合线;8、气泡;9、黑条纹及烧痕;10、龟裂;11、离模溢料;12、弯曲;13、脱模不良;14、直浇口的脱模不良;15、材料的叠边不良。

不良现象及其原因处理办法

1、充填不足

[1]成形品的体积过大

[2] 流道、浇口过小

[3] 喷头温度低

[4]材料的温度或者射出压力低

[5]内腔里的流体流动距离过长

[6]模具温度低了

[7]射出速度慢了

[8]材料的供给量过少

[9]排气不良


2、溢料

[1]锁模力不足

[2]模具不好

[3]模具面的杂质

[4]成形品的投影面积过大

[5]材料的温度过高

[6]材料供给量过剩

[7]射出压力高


3、气孔在材料為充分干燥时,是挥发物或空气所致;大多时候发生在產品胶厚的位置,实际是材料的收缩引起的真空气泡。

[1]流道或浇口过小

[2]成形品的壁厚差大

[3]材料的温度高

[4]离浇口的流动距离长

[5]脱模过早

[6]射出压力低

[7]冷却时间短

[8]保压不充分


4、波纹

[1]材料流动不畅

[2]模具温度低

[3]进浇口过小


5、银条纹

[1]水分或挥发成分

[2]材料的温度过高

[3]模具温度低

[4]排气不良

[5]成形品或模具的设计不良

[6]模具面上的水分或挥发成分

[8]混入夹杂的材料[9]螺桨的运转不当


6、表面晕暗

[1]润滑或挥发成分过多

[2]脱模材过多


7、融合线------实际是2股或多股材料汇合时,材料的融合线。与材料汇合时,材料的粘度有狠大的关系。从理论上讲,材料的汇合肯定会產生融合线,只是明显程度的不同而已。

[1]材料的温度

[2]浇口的设计不当

[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多

[4]材料的凝固快

[5]成形品的设计不良


8、气泡------在材料為充分干燥时,是挥发物或空气所致;大多时候发生在產品胶厚的位置,实际是材料的收缩引起的真空气泡。

[1]浇口或流道过小

[2]射出压力低

[3]过剩的水分

[4]成形品的设计不良

[5]排气不良


9、黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。

[1]材料过热

[2]成形机不良

[3]模具的设计不良。浇口小。排气不良


10、龟裂------实际是材料由无规则状态被注塑成型為特定形状时,内部的分子结构產生的内应力所致。

[1]射出压力过强

[2]材料的流动不畅

[3]推挺钉在厚层部位

[4]排气不痕

[5]保压的调整不良

[6]热性裂痕大

[7]化学药品的侵蚀


11、离模溢料------

[1]浇口的设计不当

[2]射出速度快

[3]材料的温度低

[4]模具温度低


12、弯曲------实际是材料的收缩不均匀导致。

[1]冷却不充分

[2]直浇口的脱模不良

[3]冷却不均匀

[4]射出压力不适宜

[5]浇口位置不适当

[6]模芯偏倚

[7]离浇口的流动距离参差不齐


13、脱模不良。

[1]射向压力高

[2]模具温度调整不良

[3]模具的设计不良○来自模芯的通气不良○模具的强度不足   


14、直浇口的脱模不良。

[1]模具的安装不良

[2]直浇口的形状不良


15、材料的叠边不良。

[1]料斗的落料不佳

[2]粉碎的回收材料拌入量过多

[3]外部润滑剂过剩

i)要使用成形能力大的成形机。ii)使用成形多数个成品的模具时,要关闭内腔。

i)扩展流道或浇口。ii)放快射出速度。iii)增强射出压力。

i)喷射空气,以排出冷却的材料。ii)升高材料的温度。iii)改用大型喷头。

i)升高材料的温度。ii)增强射出压力。iii)添加外部润滑。

i)设置冷餘料洼坑。ii)升高材料的温度。

i)升高模具温度。ii)放快射出速度。iii)增强射出压力。

i)升高材料的温度 i)加快射出速度。ii)升高材料的温度

i)如属螺桨式装置,增加增塑量;而採用柱塞方式时,则增加从料斗落下的数量。ii)减少外部润滑,改进螺桨的加工条件

i)放慢射出速度。ii)将填充不良的位置改為镶件结构或在模具上加设排气槽。iii)改变胶口的位置

iiii)改变成形品的厚度

i)加强锁模力。ii)降低射出压力。iii)改用大型成形机。

i)确实调整好连杆。

i)补修导推杆或导钉梢的部位ii)修正模具安装板。增加支撑柱。iii)使用轨距联杆的强度足够的成机i)确实做好模具面的贴合。

i)除去杂物

i)使用大型成形机。

i)降低材料的温度。ii)放慢射出速度。

i)调整好供给量。

i)降低射出压力。ii)降低材料的温度

i)将流道或浇口扩展。ii)增强射出压力。

i)尽量使壁厚度要均匀。ii)要使壁厚差不显著。

i)降低材料的温度。ii)要改进发生气孔的部位的冷却条件。

i)增强射出压力。ii)加快射出速度。iii)在成形品上设置棱或厚层部位。

i)延长冷却时间。

i)增强射出压力。

i)延长冷却时间。ii)降低模具温度。

i)延长保压时间。ii)增强保压压力。 

i)升高材料的温度。ii)换用流动性高的材料。iii)增强射出压力。iiii)设定冷料井。加速射出速度。

i)採用热油机或热水机提高模温。

i)加大进浇口。ii)升高材料的温度。

i)使材料充分干燥。ii)使用料斗式装载机。

i)降低材料的温度。ii)放慢射出速度。

i)升高模具温度。

i)在模具耦合面加上排气用的条缝。ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。iii)设置真空排气结构间隙

i)放大浇口或流道。ii)消除急剧的壁厚差现象。iii)将耦合部位加圆,防止乱流现象的產生。iiii)降低注射速度和注射压力。

i)防止模具被过分冷却。ii)减少润滑剂或脱模剂。

i)严格材料的管理。

i)降低旋转数。ii)升高增塑中的背压。  

i)材料要干燥好。ii)减少润滑剂。iii)升高材料的温度。

i)升高模具温度。

i)减少使用量。

i)升高材料的温度。和使用较高的模具温度。ii)加速射出速度。iii)增强射出压力。

i)改用圆形或扇形进胶口。增加胶口的数量。ii)扩大浇口iii)更改浇口位置,使融合线的位置改变。

i材料要干燥好ii)减少脱模剂,在材料的汇合处增加排气槽。iii)改善内腔里的排除条件

i)升高材料的温度ii)升高模具温度iii)增强射出压力

i)加速射出速度

i)设置餘料洼坑

i)在融合部位设棱ii)加厚成形品的壁层

i)扩大浇口或流道ii)将进胶位置改到容易產生收缩或气泡的位置。iii)提高模具的温度。

i)增强射出压力ii)延长保压时间

i)充分干燥好材料

i)消除壁厚的剧变部位ii)增强保压时的压力

i)在容易產生捕捉空气的部位设置推挺钉ii)实行真空排气

i)降低材料的温度ii)缩短成形周期iii)使用小型成形机.

i)减少螺桨的旋转数

i)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕ii)消除螺桨的伤痕iii)检查螺杆止流环是否有破损

i)扩大浇口ii)放慢射出速度iii)扩大推挺钉与模具的间隙iii)在模具耦合面加上排气用的条缝

i)採用真空排气法

i)减弱射出压力

i)升高材料的温度ii)使用模具机提高模具温度iii)避免急剧的壁厚变化

i)将边角部分加圆

i)改变推挺钉的位置ii)将模具分割為三块

i)扩大推挺钉与模具的间隙ii)将模具分割為三块iii)採用压缩空气脱模方法

i)减少保压压力ii)缩短保压时间iii)使用浇口阀

i)喷头上使用单向阀

i)进行成形品的退火后处理,对於有金属镶件的塑料成型,需预先加热镶件。

i)不用侵蚀性溶剂擦拭内腔,洗涤嵌衬

i)修正浇口,使之向料薄方向流去ii)扩大浇口的断面积iii)改為翼片浇口

i)减慢射出速度

i)升高材料的温度

i)升高模具温度 

i)延长冷却时间ii)降低模具温度i)请参阅"直浇口的脱模不良"一节

i)尽量使成形品的壁厚均匀ii)减少型腔与模蕊温差,產品会向温度偏高的模具方向弯曲变形。iii)缩小棱

i)修正冷却水槽沟

i)调到弯曲最小的压力,同时注意分段压力对產品变形影响。

i)设置到薄层部位

i)修正模蕊ii)改為多点浇口

i)改為多点浇口ii)扩大浇口 

i)减弱射出压力。ii)降低材料的温度iii)降低模具温度。

i)升高内腔一侧的模具温度,降低模蕊一侧的温度。

i)扩大推挺钉与模具的间隙。ii)使用脱模剂。iii)实行压缩空气脱模。

i)降低射出压力。ii)改造模具。

i)消除喷孔与直浇口孔的误差。

i)扩大直浇口。ii)扩大直浇口的锥形角度。ii)直浇口基层部位大时,要使冷却灵敏。

i)在喷头与直浇口推杆之间插入热板。

i)為料斗配上震荡器螺桨滤清器。ii)增多外部润滑剂。

i)同上。ii)筛选粉状物。

i)减少润滑剂的数量。ii)採用二轴螺桨式射出成形机。

本文由ABS塑料供应商-东莞金宸塑胶原料整理发布,如需转载请注明来源及出处,原文地址:http://www.plasone.com/problem/12.htm

分享:
相关新闻
分享
电话
服务电话:
13798896965